El reciclaje de empaques multicapa: ¿Hay luz al final del túnel?

Con desarrollos que permiten desprender capas de material durante el lavado, retirar tintas y metalizados, es posible por primera vez visualizar un futuro en el cual el uso de estructuras multicapa no sea el fin de las posibilidades de cerrar el ciclo.

---

Dos tecnologías traen esperanza al cierre de ciclo de empaques metalizados. Una se basa en la separación de las capas de los empaques multimaterial, gracias al uso de un adhesivo que se puede disolver durante el lavado. El otro tiene que ver con una tecnología que combina el reciclaje químico y el mecánico para recuperar películas de BOPP multicapa y metalizados.

Adhesivo lavable entre capas

En un proyecto conjunto, BASF, Südpack, Tomra y Krones han trabajado juntos en el desarrollo de un nuevo adhesivo que permite la separación de los diferentes materiales que componen empaques multi-capa de PET y PE.

Hasta ahora, separar las capas en envases multicapa era prácticamente imposible, lo que los hacía esencialmente no reciclables. La incineración o aprovechamiento térmico era el único método de reciclaje viable. Los envases multicapa pueden variar en estructura. Generalmente, dos o más materiales fundidos se fusionan durante la extrusión, lo que hace que la separación posterior al proceso sea prácticamente inalcanzable. Sin embargo, también existe el laminado, en el que se unen dos materiales con un adhesivo. Aquí es donde BASF y Südpack han centrado sus esfuerzos, optimizando de forma sostenible este adhesivo.

BASF, en colaboración con Südpack, ha desarrollado un adhesivo que se puede disolver durante la fase de lavado intensivo del reciclaje de PET. Esto permite separar los dos materiales unidos en el proceso de reciclaje. El objetivo principal es reciclar el valioso material PET, aunque también es posible procesar PE como paso posterior.

---

Lea también: ¿Masterbatch 100 % reciclado? Una apuesta por la sostenibilidad

---

Se basa en el proceso estándar de reciclaje de PET. Después de triturar y prelavar el material, se somete a un lavado intensivo. En esta etapa, el adhesivo se disuelve en una solución detergente caliente, permitiendo que los dos componentes del material se separen. A continuación, la porción de PE se separa de la corriente de PET mediante separación por densidad. Una vez finalizado el proceso de limpieza incluso es posible reutilizar el PET descontaminado en envases de alimentos.

Los materiales mezclados en el masterbatch, o como se mencionó anteriormente en la extrusión, actualmente no se pueden reciclar materialmente. Estos materiales se clasifican en plantas de clasificación (por ejemplo, con clasificadoras Tomra) y solo llegan a las plantas de reciclaje en cantidades mínimas.

“El objetivo era crear un adhesivo novedoso que permitiera separar los materiales durante el proceso estándar. Esto permitiría procesar envases multicapa utilizando los canales de reciclaje existentes. Nuestro papel en Krones era evaluar la eficacia con la que se podían separar los envases multicapa. Para ello aportamos la planta piloto y nuestra experiencia analítica”, afirma Lukas Hausladen, experto de Krones AG en una entrevista con la publicación especializada K-MAG.

La velocidad a la que se separan los envases multicapa, los materiales individuales se procesan y luego se reutilizan probablemente sea cercana a cero en este momento. Por eso este proyecto es tan crucial. Cuantos más materiales entren en el mercado que utilizan este adhesivo, más probable será que se pueda reciclar un flujo de material separado. De esta manera se pueden volver a crear productos de alta calidad.

“BASF y Südpack han invertido un gran esfuerzo en desarrollar este novedoso adhesivo”, afirmó Hausladen. “En el laboratorio de Krones replicamos el proceso de reciclaje y comprobamos que la separación de materiales para envases multicapa puede funcionar. Pero su funcionamiento real sólo puede determinarse mediante una prueba a escala piloto. Por lo tanto, ver el proceso de reciclaje en acción en la planta piloto fue el paso final y más crítico. Poder observar la separación de materiales en vivo en el separador de densidad fue increíblemente emocionante y motivador para el avance del reciclaje en su conjunto”.

---

Le puede interesar: Cambio de tendencia: ¿qué empaques prefieren los consumidores?

---

Reciclaje híbrido, químico y mecánico

Otra iniciativa de recuperación de empaques multicapa y metalizados la protagoniza la empresa Deink Brasil. La tecnología de delaminación desarrollada permite separar estas diferentes capas, eliminando las capas de tinta, metal y barniz, dejando una resina con características y desempeño similar a la resina virgen, afirmó la empresa.

Llamado Deink 4D (abreviatura de delaminación, desmetalización, destintado y disrupción), el nuevo proceso ofrece una ruta económicamente viable y técnicamente viable para reciclar residuos posconsumo hasta ahora no reciclables.

 "Es un proceso químico dentro de una línea de reciclaje mecánico, un reciclaje híbrido con potencial de uso global", explica Marcelo Mason, responsable de Sostenibilidad y ESG de Deink Brasil. No se utilizan disolventes.

La empresa ya hizo uso de la innovadora tecnología de destintado desarrollada por la española Cadel, que permite la eliminación total de las tintas de los residuos plásticos impresos. "Queríamos ir más allá y encontrar otras soluciones nuevas", afirmó Mason. "Lograr dominar el proceso de delaminación es un verdadero hito en la industria del reciclaje de plástico".

Deink Brasil fue fundada en 2017 por Rogério Mani, actualmente presidente del Consejo de Administración de la empresa. La empresa trajo a Brasil la tecnología de destintado Cadel desarrollada en la Universidad de Alicante, España, y posee la licencia exclusiva para el proceso. El especialista brasileño en envases Valgroup adquirió una participación en la empresa en 2022.

La compañía inició en julio su primera línea 4D de reciclaje de plásticos multicapa en su nueva planta de Itupeva (São Paulo), de 30.000 m2, y próximamente abrirá una segunda línea, en función del nivel de demanda. La inversión inicial es de R$ 85 millones y la planta tiene capacidad instalada de 25 mil toneladas/año. En el largo plazo, hasta 2030, la empresa prevé tener diez líneas más con la tecnología en operación, no sólo en São Paulo sino también en otras regiones del país, afirmó Mason.

"La primera línea de producción de la tecnología 4D de Deink... tratará específicamente películas de BOPP (polipropileno biorientado), que son extremadamente relevantes para las marcas", explicó Marcelo Mason.