El proyecto STORACHE está desarrollando un sistema de almacenamiento de hidrógeno más ligero, reciclable y resistente, que aumenta la autonomía del vehículo y reduce las emisiones.

(Foto de portada por petrmalinak)

---

(Artículo por Carolina Losada, investigadora de Movilidad Sostenible y del Futuro en AIMPLAS)

El uso de hidrógeno como combustible es una tendencia al alza para propulsar los vehículos. En el sector de la automoción, los vehículos eléctricos de pila de combustible (FCV - Fuel Cell Vehicles) constituyen una alternativa más sostenible que la combustión tradicional. Además, en este sector la búsqueda de soluciones que permitan reducir el peso (lightweigh) es constante, por lo que el almacenamiento del hidrogeno en forma de gas comprimido representa una solución más ligera.

En la actualidad, los sistemas de almacenamiento de hidrógeno están basados en materiales metálicos, materiales pesados que impactan negativamente en el consumo y en la autonomía, provocando un gasto de combustible más elevado y reduciendo la autonomía de los vehículos eléctricos. La sustitución de los materiales actuales por materiales ligeros como los composites termoplásticos permite aumentar la autonomía de los vehículos y contribuye a alcanzar los objetivos de emisión de CO2 marcados por la Comisión Europea (Reglamento (EU) 2019/631).

El proyecto STORACHE tiene como objetivo impulsar la movilidad sostenible en el sector transporte y lo hace mediante el desarrollo de composites termoplásticos de fibra larga unidireccional (LFRT, UDTapes) para ser aplicados como refuerzo estructural en los tanques que conforman los sistemas de almacenamiento de hidrógeno en el sector de la automoción. El proyecto, por una parte, abarca la obtención de compuestos avanzados basados en LFRT que actualmente son innovadores en el mercado y, por otra parte, el desarrollo de sistemas de almacenamiento de tanques reforzados mediante composites termoplásticos.

Estos composites termoplásticos de fibra larga como material base polimérico es de poliamida (PA)/fibra de carbono (CF) que se procesa en la línea de pultrusión de AIMPLAS mediante un extrusor de doble husillo co-rotativo y se refuerza con fibra de carbono continua (CF) mediante el proceso de impregnación por fusión. Las cintas UD (unidireccionales, de ½” de ancho) se producen y procesan mediante tecnologías de deposición automática y bobinado de cinta asistido por láser (LATW) en revestimiento de poliamida envuelto utilizando el método de consolidación in situ (ISC) para recipientes a presión compuestos de hidrógeno tipo IV en automoción.

La propuesta planteada generará un innovador producto a un coste competitivo. Y es que los materiales desarrollados suponen una alternativa innovadora en sistemas de almacenamiento de hidrógeno para todo tipo de vehículos. Además de permitir la combinación con otros materiales para componer materiales híbridos de menor coste, son fácilmente reciclables, presentan una alta resistencia mecánica y son adaptables a diferentes procesos de fabricación: inyección, compresión o deposición automática de fibra. Asimismo, tienen unos tiempos de ciclo de fabricación cortos, lo que permite grandes volúmenes de producción.

AIMPLAS trabaja con en este proyecto junto con Industrias Alegre, Itera, Sinfiny, Faperin y Criimpla. El proyecto STORACHE cuenta con la financiación de la Conselleria d'Economia Sostenible, SectorsProductius, Comerç i Treball de la Generalitat Valenciana a través de ayudas del IVACE con la cofinanciación del Fondo Europeo de Desarrollo Regional, dentro del Programa Operativo de la Comunitat Valenciana 2021-2027. Estas ayudas están dirigidas a centros tecnológicos de la Comunitat Valenciana para el desarrollo de proyectos de I+D de carácter no económico realizados en cooperación con empresas para el ejercicio 2021.