Vacurema aumenta participación en el mercado del rPET en Europa y EE.UU

Cerca de 779 mil toneladas de PET son recolectadas cada año en Estados Unidos, y unas 514 mil se quedan en el país. Aproximadamente, 295 mil toneladas son procesadas para fabricar rPET para contacto directo con alimentos. La mitad de ese rPET es procesado usando tecnología Vacurema de Erema, lo que representa 50 por ciento de participación del mercado.

En Europa, la participación en este segmento alcanzó 30 por ciento, y ya se encuentran 150 sistemas Vacurema operando en todo el mundo, produciendo repellets de alta calidad y productos terminados como películas, con una capacidad anual total que alcanza el millón de toneladas.

El secreto de Vacurema, que se ha convertido en la tecnología más usada del mundo para el reciclaje de hojuelas de botellas de PET postconsumo, es la descontaminación antes de la extrusión.

El factor decisivo es el proceso de descontaminación de alta eficiencia antes del proceso de extrusión, para cumplir con los requerimientos de contacto directo con alimentos. El tratamiento previo patentado de hojuelas de PET a temperaturas altas y al vacío antes del proceso de extrusión elimina la humedad y la migración de materiales del lote de manera efectiva y en un proceso estable y amigable con el medio ambiente.

Gracias al tratamiento de vacío, se pueden alcanzar valores estables IV, incluso en los casos de niveles de humedad variables, y diferentes valores IV en la entrada del material. Mientras que los materiales de entrada con un nivel de humedad de 1,5 por ciento pueden ser procesados, no se requiere un proceso costoso de secado previo, a diferencia de otros procesos disponibles en el mercado.

La desgasificación de la extrusora tampoco es necesaria, por lo que un husillo de extrusión más corte puede ser usado y el estrés térmico en el material se reduce, como resultado de ello. Debido a lo anterior, la configuración única y patentada requiere menos mantenimiento, en comparación con otros sistemas.

Los repellets y productos terminados producidos con tecnología Vacurema para contacto directo con alimentos cumplen con los requerimientos de pureza de la mayoría de los dueños de marca y, además de aprobaciones específicas de algunos países, recibieron certificaciones de reconocimiento internacional de la Administración de Alimentos y Medicamentos, FDA, y la Autoridad de Seguridad Alimentaria de Europa.

"Unas 347 mil toneladas de rPET para contacto directo con alimentos se producen cada años con sistemas Vacurema. Y en el proceso, nuestros clientes usan pellets reciclados hasta en un 100 por ciento para la produción de botellas y envases para contacto directo con alimentos, de acuerdo con regulaciones EFSA", explicó Christoph Wöss, gerente de producto de Vacurema.

Los usuarios pueden confiar en un proceso estable en todo momento, gracias al modo de operación automática con Control de Contacto con Alimentos, FCC. Los parámetros para cumplimiento de requerimientos de contacto con alimentos son monitoreados y logrados constantemente en el proceso de reciclaje en todos los sistemas Vacurema. El FCC supervisa la información de las recetas almacenadas, lo que le permite al transformador cambiar los parámetros de procesamiento requeridos para la producción del reciclaje respectivo, sólo con oprimir un botón. Si los niveles van más allá de los límites definidos, se activa automáticamente una alarma y el flujo de material es desviado de la línea de producción.

Un instituto independiente de pruebas confirmó que la tecnología Vacurema es, asegura el fabricante. Un total de ocho tecnologías de reciclaje de PET disponibles en el mercado fueron probadas en desempeño eléctrico y térmico. El sistema de lámina en línea de Vacurema, de un cliente en Alemania, fue el primero en energía, en comparación con otros sistemas disponibles en el mercado, registrando el menor consumo de energía total, equivalente a 0,29 kWh/kg.

La tecnología Vacurema proporciona hasta 40 por ciento más eficiencia energética que otros sistemas en el campo de botella a botella, con un rango de 0,295 kWh/kg. Esto se logra debido en parte a la descontaminación previa a la extrusión, lo que requiere una sola inyección de energía para el procesamiento. Por otra parte, no se requiere secado previo, ya que los materiales con humedad hasta de 1,5 por ciento pueden ser procesados.