Solución para la extrusión de moldeo por soplado en la industria del plástico

Guill Tool lanza la Serie 1000, troqueles de extrusión por soplado con control térmico, opción multicapa y mayor eficiencia en la industria plástica.

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La industria del plástico enfrenta retos constantes a la hora de fabricar envases y piezas con alta precisión. Mantener un flujo uniforme, evitar defectos en las paredes y lograr una limpieza rápida durante los cambios de color son aspectos fundamentales para optimizar la producción. En este contexto, Guill Tool, reconocido por sus herramientas de extrusión, presenta la Serie 1000 como una alternativa para quienes buscan una solución versátil y eficiente en procesos de moldeo por soplado.

A continuación, se ofrece una visión detallada de las características que convierten a la Serie 1000 en una opción destacada, sus aplicaciones en diferentes sectores y los beneficios que aporta a los fabricantes de piezas y envases plásticos.

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Características de la Serie 1000 y el impacto en la industria plástica

Un rango versátil en diámetros de núcleo: de 8,5” a 10”

La Serie 1000 abarca diámetros de núcleo que van desde 8,5 pulgadas (219,5 mm) hasta 10 pulgadas (254,0 mm). Este margen responde a la necesidad de contar con equipos que cubran un abanico amplio de productos, desde contenedores médicos hasta componentes para automóviles. Este diseño flexible permite a las plantas de producción adaptar el troquel a múltiples tamaños, sin requerir inversiones costosas ni modificaciones radicales en los equipos existentes.

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Modelo 1025: para mezclas de materiales especializados

Dentro de la Serie 1000, el modelo 1025 es resaltado por su capacidad de trabajar con mezclas de materiales específicas, orientadas a aplicaciones médicas y automotrices. Esto facilita la producción de envases y piezas con propiedades particulares, tales como alta resistencia o compatibilidad para usos sanitarios. Con esta capacidad, el modelo 1025 puede integrarse fácilmente en líneas de producción que requieran un control estricto de calidad y uniformidad.

Configuraciones de extrusión y adaptabilidad

De capa única a triple extrusión

La versatilidad de la Serie 1000 se evidencia en sus diferentes posibilidades de configuración:

• Capa única: Adecuada para líneas de producción que elaboran piezas o envases simples.
• Coextrusión: Permite combinar dos capas distintas de material, aportando propiedades diferenciadas en cada una.
• Triple extrusión: Ideal para productos que exigen varias capas (por ejemplo, barreras de oxígeno o refuerzos estructurales), todo en una sola pasada por el troquel.

Este enfoque modular hace posible que las plantas inicien con un diseño básico y luego escalen hacia sistemas multicapa si la demanda lo requiere.

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Compatibilidad con herramientas existentes en la industria plástica

Otro punto relevante es la capacidad de la Serie 1000 para adaptarse al diseño de extrusoras previas y aceptar herramientas existentes. De esta forma, se facilita la transición a este nuevo sistema sin interrumpir en gran medida la operación o exigir costosas adecuaciones. Las piezas de la Serie 1000 se integran en la mayoría de los equipos, permitiendo que los fabricantes continúen aprovechando sus inversiones anteriores.

Calentadores de cartucho integrados

Para lograr un flujo estable y evitar defectos, la Serie 1000 incorpora calentadores de cartucho que mantienen la temperatura uniforme a lo largo del troquel. Este control térmico reduce la formación de puntos fríos y, por consiguiente, minimiza los rechazos de producto.

Bajo inventario de material

Mantener un bajo inventario dentro del troquel disminuye el riesgo de quemaduras y estancamientos, situaciones que pueden afectar la calidad del plástico y generar desperdicios. Además, esta característica hace posible un cambio rápido de color, algo esencial en instalaciones donde se producen envases o piezas de diferentes tonos en un mismo turno de trabajo.

Extensible a diversas capas

La estructura de la Serie 1000 permite agregar crucetas y pasar de una extrusión de capa única a una multicapa con relativa facilidad. Esta característica es valiosa para fabricantes que desean ofrecer productos con propiedades más complejas (resistencia a la humedad, altas temperaturas o golpes) sin tener que adquirir un nuevo sistema de extrusión.

Pasador de núcleo calentado y desviador de flujo/cuerpo de una pieza

• Pasador de núcleo calentado: Mejora el control de la temperatura y contribuye a un proceso de extrusión más eficiente, reduciendo la posibilidad de imperfecciones en la superficie interna de los envases o componentes.
• Desviador de flujo/cuerpo de una pieza: Simplifica la limpieza y acelera el cambio de colores o resinas, lo cual es clave para mantener altos niveles de productividad.

Flujo equilibrado de alimentación dividida

Uno de los objetivos en la extrusión de piezas plásticas es obtener paredes concéntricas. Con la alimentación dividida y equilibrada, la Serie 1000 ayuda a mantener la uniformidad incluso a distintas velocidades, evitando incrementos en la variación del espesor del producto final.

Usos destacados y sectores beneficiados en la industria plástica

Aunque la Serie 1000 se concibió para una amplia gama de aplicaciones, sobresale en sectores como:

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1. Industria médica: Envases y dispositivos con requerimientos de esterilidad y alta calidad.
2. Automoción: Componentes que deben resistir condiciones de temperatura y desgaste.
3. Envases especializados: Productos con capas de barrera para proteger contenidos sensibles ante humedad u oxidación.

 

Cada sector se beneficia de la precisión en el espesor de las paredes, el control térmico y la optimización del flujo que esta serie ofrece.