Siete problemas comunes en soplado de polietileno y cómo solucionarlos
Siete problemas comunes en soplado de polietileno y cómo solucionarlos
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El soplado de polietileno es una de las aplicaciones más comunes en América Latina. La presión a la baja en los precios por unidad exige que la operación sea impecable, y que las pérdidas por piezas defectuosas se minimicen. Sin embargo, es común encontrar problemas en la calidad del producto que hacen detener la operación, y si no hay alguien que conozca la causa es posible que se pierdan muchas horas de máquina en pruebas de ensayo y error antes de poder reiniciar producción con las condiciones correctas.
Esta guía está escrita para el personal de planta, y busca quitar el “velo de misterio” que existe frecuentemente al soplar polietileno, explicando las causas de los problemas más comunes que se presentan – y por supuesto, sus soluciones.
1
Líneas de unión muy débiles en el fondo de la botella
Un problema común es que la línea de soldadura que existe en el fondo de la botella, al cerrar el párison, tenga una resistencia insuficiente o se abra. Las causas más comunes son:- Temperatura de fundido: al tener una temperatura demasiado alta puede que el material se esté degradando, o que no alcance a solidificar en el tiempo de soplado. Si la temperatura es demasiado baja, puede que no esté permitiendo generar la fusión de los frentes de flujo durante el llenado. Varíela y encuentre el punto óptimo.
- Volumen de flash muy bajo: de ser necesario aumente el volumen de material residual que cuelga al cerrar el molde, para evitar que queden agujeros en esta zona.
- Cierre incompleto del molde: la falta de alineamiento o daños en la superficie de cierre también puede causar una soldadura incompleta del fondo del molde.
- Cierre de molde muy rápido: ajuste la velocidad de cerrado y apertura, para permitir suficiente tiempo de fusión entre las dos paredes del párison. La temperatura más baja de molde favorece también la soldadura correcta.
- Aire de soplado a presión excesiva: disminuya o ralentice el aire de pre-soplado o soplado, para evitar que se esté ejerciendo una sobrepresión.
2
Variación en el volumen de la botella
Puede ser que el recipiente moldeado no esté teniendo el volumen preciso requerido. Las causas de este problema pueden estar asociadas a:- Peso erróneo del párison: compruebe cada hora que el peso de la botella es el indicado.
- Tiempo de ciclo: al incrementar el tiempo de ciclo se deja menos tiempo para que el plástico se enfríe durante el proceso, y al tener mayor calor residual se genera una mayor contracción. Es importante mantener constantes las ventanas de proceso.
- Temperatura de extrusora o molde demasiado alta: al igual que en el punto anterior, al tener demasiada temperatura en el plástico la contracción final será mayor. Trabaje con las temperaturas constantes.
- Control inadecuado de presión de soplado: mantenga la configuración de presión de aire recomendada para asegurar que el párison está haciendo buen contacto con el molde, y que se logra un enfriamiento consistente. Asegúrese así mismo de que las válvulas estén limpias.
- Volumen incorrecto del molde: si ninguna de las medidas anteriores tuvo efecto, revise que el molde efectivamente tenga el volumen especificado.
3
Burbujas en la superficie del producto
La aparición de burbujas o ampollas puede ser causada por:- Humedad en la resina: si hay condensación, será necesario reducir el enfriamiento en el molde. Evite a toda costa que haya gotas de agua, porque esto también degradará el molde, al generar corrosión. Verifique que en otras zonas de la máquina no hay a presencia de agua.
- Presión muy baja de llenado: en máquinas de soplado con tornillo reciprocante, es necesario aumentar la presión de llenado hasta que haya “babeo” en el molde. Posteriormente, reduzca la presión hasta que el babeo se detenga.
- Tornillo o cilindro desgastado: un tornillo o cilindro desgastado pueden atrapar aire. Es importante verificar el estado, y reemplazar donde sea necesario.
4
Contaminación
Es posible que en la superficie de la botella aparezcan puntos negros o manchas. Las causas pueden ser:- Remolido con suciedad: cuide la zona donde muele el material. Haga mantenimiento constante para evitar contaminaciones y tamice el material.
- Polvo: el polvo se funde mucho más rápido que los pellets de plástico y durante su paso por la extrusora alcanza a degradarse. Evite la presencia de polvos o finos tamizando. Trate de que el material que entra a la extrusora tenga un tamaño de partícula consistente, instale filtros en las tomas de aire y límpielos regularmente.
- Aseo en la zona de la máquina: revise la parte superior de la máquina, normalmente allí se acumula polvo de manera inadvertida. El buen aseo de la máquina y de todos los elementos que entran en contacto con el material que se vuelve a moler (como tambores, etc.), garantizan la ausencia de contaminantes.
5
Variación en la longitud del párison
En caso de que el párison tenga longitudes intermitentes o no consistentes:- Peso del párison: asegúrese de que el peso de las botellas se ajuste a lo establecido. Si varía, revise la presión del disparo y la precarga del acumulador.
- Ajuste del obturador: la longitud del párison puede cambiar cuando se ajustan los obturadores.
- Velocidad del tornillo en la extrusora: el tornillo controla la producción. Aumente la velocidad si la cola es muy corta y viceversa.
- Relación entre la mezcla de resina virgen y molida: asegure una mezcla con proporción consistente entre resina virgen y molida.
- Mantenimiento: apriete o reemplace las correas en V. Reemplace el filtro de aceite. Reemplace los sellos del cilindro de disparo.
- Desgaste: revise el estado del casquillo de centrado del cojinete para empuje. Reemplace la bujía para centralización.
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Oscilación del párison o enganche
Mientras que la oscilación del párison en la etapa de arranque es normal, es importante evitar que se produzca durante la operación. Las posibles causas y soluciones de este problema son:- Ajuste incorrecto del troquel: centre el troquel y asegúrese de que los tornillos del párison estén apretados.
- Anillo de presión descentralizado: centre el anillo de presión.
- Variación de temperatura del molde: revise el cabezal, los calentadores y los controles múltiples. Al iniciar, asegúrese de que los calentadores de la punta del molde estén apagados.
- Corrientes de aire: proteja el párison extruido de posibles corrientes, que generen desplazamientos.
- Contaminaciones de la boquilla o del cabezal: limpie los espacios para evitar que se generen marcas o rayas.
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Superficie áspera de la botella
Los defectos superficiales pueden tener las siguientes causas:- Condensación y humedad en los moldes: seque las cavidades del molde o reduzca la humedad en el cuarto de moldeado.
- Baja temperatura de fundido: al aumentar la temperatura de fundido se logra que se copie mejor la superficie del molde.
- Presión demasiado baja en el aire de soplado: incremente la presión del aire de soplado. Busque fugas alrededor de los anillos del cuello de las botellas, el acero de corte y los pines de soplado. Así mismo, inspeccione el sistema neumático incluyendo el regulador de aire, las válvulas y los filtros.
- Venteo inadecuado del molde o problemas con salida de gases: inspeccione, limpie y repare las rejillas del molde.
- Problemas en la superficie del molde: tenga como rutina inspeccionar la calidad de la superficie del molde al desmontarlo y antes de volver a montarlo. Determine métodos de almacenamiento de moldes que protejan las superficies con acabados espejo.
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