Producir puede ser sinónimo de descontaminar: Michel Compagnon, Comberplast

Michel Compagnon planeó un viaje a la Patagonia con su familia, esperando ver el espectáculo natural que siempre ha sido. Pero además de esto se encontró una sorpresa: las playas y fiordos estaban llenos de cuerdas (cabos) abandonados. “Dijeron que era basura y la respuesta me dolió. Para mí el plástico nunca es basura”, afirma

Volvió con muchos recuerdos y fotografías, y con cabos en su maleta. Y empezó a trabajar en su empresa Comberplast, donde es director comercial, para lograr limpiar la Patagonia.

El primer desafío fue cortar una cuerda que estaba hecha para no dejarse cortar. Y después el desafío fue peletizarla. Las cuerdas están hechas a partir de PP y PE, materiales incompatibles.

Comberplast se embarcó en un trabajo de investigación con Exxon Mobil, que duró varios meses, para utilizar el aditivo Vistamaxx en la compatibilización de los residuos de los cabos. El trabajo de I+D permitió crear materia prima de alta calidad, que hoy en día se emplea para fabricar pallets, cajas y otros productos de alto valor.

La resina virgen como aditivo

Para Compagnon, no es cierto que la materia prima virgen se diferencie en calidad de la reciclada: “Ese es un mito que se derribó hace mucho tiempo. Un buen proceso de reciclado puede entregar materiales de la misma calidad que uno virgen. Además, existen aditivos que mejoran propiedades, con lo que consigue material de primera, lo único que se sacrifica es el color”, afirma.

Hoy en día, entre el 70 y el 80% del material que se trabaja en Comperplast es reciclado. “Seguimos usando un porcentaje de virgen para aumentar fluidez y conseguir colores yciertas características específicas que algunos productos requieren”. La meta es llegar en 2020 a la recuperación de 2.000 toneladas anuales de material post-consumo.

El know-how desarrollado por Comberplast ha permitido recuperar otros residuos de plásticos. En este momento se están reciclando ollas, tuberías y flotadores que anteriormente se estaban descartando.

Cambio de paradigma

El mercado ha recibido muy bien estos productos fabricados a partir de material recuperado: “Hoy la sustentabilidad y el medio ambiente son pilares fundamentales en los negocios. Las empresas están entendiendo que al comprar productos fabricados con material reciclado, están entrando a la economía circular. Es tan importante el que gestiona los residuos, como el que los valoriza y el que finalmente compra el producto”, declara Compagnon.

El proyecto ha impulsado transformaciones significativas y ha generado nuevas oportunidades de negocio. Los pescadores son los encargados de buscar los cabos, que son la materia prima, y de despacharlos a Comberplast, y de esta forma tienen un ingreso adicional a la pesca artesanal. “Lo más importante de la economía circular es que es cooperativa”, afirma Compagnon. “Desde mi punto de vista, el problema es la economía lineal. Lo que tenemos que cambiar es esto. Debemos diseñar modelos de negocios donde los plásticos tengan la posibilidad real de ser reciclados”.

El modelo de Comberplast permite evidenciar que la generación de riqueza y el cuidado del medio ambiente no compiten. “Mientras más limpiamos el mundo, más ganamos”, afirma este pionero en economía circular. “Producir puede ser sinónimo de descontaminar”.

La elección correcta

Un componente clave del éxito del proyecto Atando Cabos fue el uso de los polímeros de alto desempeño Vistamaxx, de Exxon Mobil. Tecnología del Plástico entrevistó a Jesús Cortés, desarrollador de mercado de Vistamaxx.

Tecnología del Plástico:¿Cuál fue el papel que jugó Vistamaxx en el proyecto Atando Cabos?

Jesús Cortés:Los polímeros de alto desempeño Vistamaxx fungieron principalmente como compatibilizador, pues las cuerdas de pesca están conformadas por PP y PE, los materiales no son compatibles entre sí y no es fácil separarlos físicamente. Además, los polímeros Vistamaxx permitieron incrementar la resistencia al impacto y la fluidez, de manera que es más fácil llenar los moldes.

TP:¿Por qué Vistamaxx juega un papel como agente compatibilizante en el proyecto?

JC:Los polímeros de alto desempeño Vistamaxx son polímeros semicristalinos de propileno y etileno. El propileno es el componente principal y la presencia de etileno en nuestros grados nos permite trabajar con fuentes de PP y PE reciclados, haciéndolos compatibles. Los polímeros Vistamaxx pueden minimizar el riesgo de fracturas y delaminación, apariencia pobre y otros efectos causados por la mezcla de PP y PE, además de mejorar las propiedades del producto final. En el caso de Atando Cabos, era importante incrementar la resistencia al impacto, sobre todo a bajas temperaturas.

TP:¿En qué escenarios puede considerarse el uso de Vistamaxx para apoyar la compatibilización de productos reciclados?

JC:De manera general, escenarios donde la fuente de reciclado tenga variaciones de calidad y/o no se pueda garantizar su pureza, cuando los productos a reciclar se fabriquen con PP y PE sin ninguna distinción, cuando la separación física del PP y PE es poco viable y cuando se desea aprovechar una fuente que por no tener una separación es más económica.

TP:¿Qué otras ventajas tiene el uso de Vistamaxx en el reciclado?

JC:Además de la compatibilización, el valor en el uso de los polímeros Vistamaxx se concentra en: mejorar la resistencia al impacto, mejorar la fluidez para dar más procesabilidad y dar la capacidad de generar un material reciclado con mayor consistencia y menores variaciones.

TP:¿En qué proporciones debería aditivarse?

JC:Recomendamos iniciar con un 5-7% y, en un balance de costo/beneficio, definir la proporción que mejor cumpla con las necesidades del cliente.

Vea a continuación el vídeo Atando Cabos, elaborado por Comberplast: