Nuevos estándares en el reciclaje de plásticos

PureCycle utiliza un proceso innovador para convertir los restos de alfombras a base de material compuesto de polipropileno (PP) en pellets de gran pureza equivalentes al material virgen.

La planta insignia de la empresa está en marcha en Ohio (Estados Unidos) y está previsto que empiece a funcionar a escala en 2022. La planta estará equipada con varias extrusoras suministradas por KraussMaffei Extrusion, con sede en Hannover.

Compuesto de PP equivalente al material virgen

PureCycle utiliza tecnología propia con licencia de The Procter & Gamble Company (P&G) para reciclar residuos de PP y convertirlos en PP reciclado ultrapuro para aplicaciones que abarcan los bienes de consumo, la automoción, la construcción y los usos industriales. 

"Gracias a la tecnología de PureCycle, hemos conseguido eliminar todas las impurezas, los olores y los residuos de tinte de los restos de alfombras, de modo que los gránulos de PP producidos son equivalentes al material virgen, tanto por su aspecto como por sus propiedades mecánicas", explica Brett Hafer, vicepresidente de fabricación de PureCycle. "Ahora que PureCycle ha superado con éxito la fase piloto, estamos construyendo la línea de reciclaje de PP más moderna del mundo".

Una relación ideal de volumen libre y par de torsión caracteriza a la máquina. El componente central de la nueva línea PureCycle es el proceso de extracción. La técnica limpia el material compuesto de PP fundido de residuos de tinte, plásticos extraños y olores, lo que permite obtener una masa fundida de PP pura y un coproducto reciclado y reutilizable. El disolvente que circula se purifica y se devuelve al proceso.

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Dos extrusoras de doble husillo de KraussMaffei sirven para fundir los restos de alfombra de PP secos que se utilizan como materia prima para el proceso PureCycle. Estas extrusoras se caracterizan por su relación ideal entre el volumen libre y el alto par específico, lo que las convierte en la primera opción para procesar los restos de alfombra de gran volumen. Gracias a la elevada densidad de par de hasta 16 Nm/cm³, plastifican el material de partida incluso a temperaturas moderadas y a baja velocidad y garantizan así una óptima homogeneización del material y un consumo mínimo de energía. Ambas extrusoras de alto rendimiento suministran hasta 8 toneladas métricas de materia prima procesada por hora al proceso PureCycle, a través de un tubo de fusión.

Tras pasar por la primera etapa de procesamiento de PureCycle, la masa fundida limpia se introduce en la extrusora de desgasificación, diseñada específicamente para eliminar eficazmente cualquier monómero residual de alto peso molecular. La materia volátil, como los residuos de disolventes y otras impurezas, como las sustancias olorosas adheridas y los compuestos de bajo peso molecular, se separan suavemente de la masa fundida. El resultado son gránulos de PP puros que pueden utilizarse fácilmente para fabricar una amplia variedad de productos mediante procesos de moldeo por inyección o recubrimiento por extrusión.

"La colaboración y el apoyo que hemos recibido de KraussMaffei han sido excepcionales. En conjunto, hemos conseguido verdaderas innovaciones técnicas y hemos desarrollado una solución excepcional para nuestro proceso. Esperamos continuar con esta relación a medida que escalamos nuestra tecnología de polipropileno ultrapuro a nivel mundial". Comenta Scott Brown, vicepresidente de Gestión de Programas de PureCycle.

"Estamos muy orgullosos de que - basándonos en las pruebas realizadas en nuestro centro de I+D y en el concepto modular desarrollado conjuntamente - PureCycle haya optado por la tecnología de extrusión de KraussMaffei y de que ahora podamos hacer una contribución decisiva a la planta de reciclaje de PP más moderna del mundo. La instalación completa de la planta será un hito importante en la historia del reciclaje de plásticos", afirma Carl Philip Pöpel, director de Gestión de Productos de KraussMaffei.

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