Inyección-soplado, ¿cuáles son sus ventajas?

Con el proceso de inyección-soplado (IBM) son producidos billones de envases anualmente en el mundo.

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Con el proceso de inyección-soplado (IBM) son producidos billones de envases anualmente en el mundo. Sus aplicaciones se encuentran principalmente en la producción de piezas para las industrias médica, farmacéutica y automotriz, donde se requieren espesores de pared uniformes, peso constante y excelente acabado en el cuello y en el fondo.

De acuerdo con Carlos Castro, gerente de ventas para Jomar en América Latina, en los últimos años la región ha comenzado a ver esta tecnología con mayor interés. Si bien hace un tiempo su incursión era un poco lenta por los costos de inversión y los bajos volúmenes que se manejaban, la demanda ha comenzado a guiar a los transformadores hacia inyección-soplado. “En los últimos años, estamos viendo que los volúmenes están aumentando, así como las cantidades. Los mercados de cosméticos y farmacéutica, principales beneficiarios de este proceso, han crecido bastante en la región”, comentó. El proceso de inyección-soplado es ideal para lograr características superiores de acabado y también para trabajo en sala limpia.

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Ventajas del proceso inyección-soplado

En cuanto a los principales beneficios que ofrece el proceso de inyección-soplado con respecto al proceso de extrusión-soplado, Castro aclaró que cada uno tiene su especialidad. Elegir entre los procesos de inyección-soplado (IBM) y extrusión-soplado (EBM) implica considerar el tipo de aplicación, los volúmenes de producción y el presupuesto. “Inyección-soplado no es apropiado para cantidades pequeñas”, agregó Castro.

El desempeño del proceso de extrusión-soplado (EBM) es destacado en la fabricación de contenedores con asa y con cuellos fuera de centro. Sin embargo, sus limitaciones están en la variación de peso de los envases y las tolerancias menos precisas para cuellos de botellas. Adicionalmente, requiere mayor supervisión del proceso y no es apto para trabajar con todo tipo de resinas.

Por su parte, el proceso de inyección-soplado (IBM) provee un acabado superior. Este proceso es ideal para producir envases sin costuras y con un amplio rango de resinas. Se pueden trabajar varios materiales como polietileno de alta y baja densidad, policarbonato, PVC, Santoprene y polipropileno. Adicionalmente, requiere supervisión mínima, por lo que es un proceso más automatizado y permite trabajar con menos desperdicios.

El proceso de inyección-soplado no obliga al reciclaje de recortes ni rebabas. El material que se transforma se destina por completo a la fabricación de la preforma porque con inyección-soplado no hay rebabeo. “Muchas compañías farmacéuticas no aprueban el trabajo con material reciclado. Entonces, las empresas que trabajan con extrusión-soplado no pueden reutilizar ese material dentro del proceso para este tipo de aplicaciones y tienen que buscarle otra utilización. Con estas condiciones, a la larga puede salir más costoso fabricar el envase”, agregó.

“IBM es un proceso apropiado para botellas de tamaño pequeño (entre 2.5 ml hasta 2,5 litros). Aunque también se pueden fabricar botellas hasta de cuatro litros, no permite hacer asas ni cuellos fuera de centro. El proceso es muy automático y requiere poca mano de obra”, dijo Castro.

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Cómo trabaja el proceso de inyección-soplado

El corazón del proceso de inyección-soplado es una mesa triangular rotativa, que gira en pasos de 120 grados. En la cara horizontal de la mesa se instalan unas agujas especiales o varillas centrales (core rods), donde se fabrica la preforma que más tarde es soplada para formar el envase terminado.

Estación 1. El material es derretido en el molde de la preforma e inyectado alrededor de la varilla central. En esta etapa, la sección del cuello del envase es moldeada a tolerancias precisas. Después del acondicionamiento, el molde se abre y las preformas son transferidas en su aguja a la segunda estación.

Estación 2. Aquí es donde el soplado y la formación del envase ocurren. La cavidad del molde define la forma y el acabado del envase. La preforma se sopla con aire que pasa a través de la varilla. Cuando el plástico hace contacto con el molde frío, se produce la configuración final. El molde se abre y los envases van en su aguja a la tercera estación.

Estación 3. El envase es extraído de la varilla o aguja para ser llevado a empaque o llenado.

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