Industria automotriz: pionera en el cierre de ciclo de aplicaciones de larga vida

La creciente presión de los consumidores, sumada a una ambiciosa regulación sobre contenido de plástico reciclado, están dinamizando la demanda de materiales que contengan PCR para uso en aplicaciones automotrices. La pasada NPE fue una muestra de la innovación en el sector.

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Muchas de las discusiones recientes acerca del cierre de ciclo se han enfocado productos de corta vida o plásticos de un solo uso. Sin embargo, a mediano plazo también las piezas plásticas presentes en otro tipo de aplicaciones, como vehículos, bienes de consumo, aparatos eléctricos y piezas empleadas en la construcción están llamadas a tener una correcta disposición y a ser recicladas.

Particularmente, la industria automotriz ha sido recientemente objeto de grandes transformaciones, jalonadas por dos factores principales: legislación y tendencias de consumo.

La Comisión Europea planteó en 2023 una nueva legislación, que propone una meta obligatoria de incorporar al menos 25% de plásticos reciclados en nuevos vehículos. De esta fracción, una cuarta parte debe provenir de vehículos que han llegado a su fin de vida.

Esta nueva legislación apunta a tener una economía circular en el sector automotriz, y ha sido aplaudida por EuRIC, la Asociación de Industrias de Reciclaje Europeas. La ARN, Asociación de Reciclaje de Autos en Holanda, afirma que en promedio se utilizan 208 kg de plástico en un vehículo (un 16% del peso total de un vehículo pequeño), y que en Europa hoy en día se aprovecha de este valor apenas un 19%. La mayoría termina en un relleno sanitario o se utiliza para generación de energía. El porcentaje de uso de plásticos, además, seguirá incrementándose con la electrificación de los vehículos y la incorporación de cada vez más dispositivos electrónicos.

De acuerdo con Lenar Abbasov, Director de Segmento de Mercado para Plásticos de Ingeniería de BASF en aplicaciones automotrices, la industria automotriz tiene hoy en día la presión y la ambición de hacer que sus componentes hagan parte de la economía circular. Además, las diferentes OEMs cuentan con metas globales de sostenibilidad, que exigen el uso de contenido de material reciclado en el transporte. “Las nuevas generaciones están muy conscientes de la contaminación y del cambio climático, y por tanto demandan que los vehículos tengan componentes más sustentables. Y no se trata de vehículos solamente sino de cualquier aplicación. Electrónicos de consumo, muebles, ropa, ellos quieren ver que se fabriquen de material reciclado. Esto es la razón por la que los OEMs también están buscando añadir materiales reciclados a sus vehículos”, afirma.

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El reto desde la fabricación

Los fabricantes de vehículos han cuestionado mucho los lineamientos de la Comisión. Esto, debido a la alta complejidad que existe tanto en el diseño de los componentes como en los materiales, es un tema que dificulta ampliamente su recuperación.

Y es que la industria plástica viene trabajando desde hace décadas en el desarrollo de productos plásticos cada vez más ligeros, más funcionales, más complejos y más atractivos para el consumidor. El común denominador de todas estas acciones ha sido el desarrollo de tecnologías que integran materiales. Es común ver en los vehículos piezas compuestas, sobremoldeadas, combinando diferentes materiales plásticos. Texturizados, laminados, tecnologías que incorporan etiquetado en el molde, además del creciente uso de materiales compuestos, demuestran que el foco hasta hora estaba puesto en el desempeño, pero no en el cierre de ciclo ni en el diseño para reciclaje.

La Asociación de Fabricantes de Automóviles de la Unión Europea, ACEA, ha declarado que “puede que aún no existan las tecnologías” para facilitar el reciclaje a gran escala. “Si bien los fabricantes de autos no se oponen a los objetivos de contenido de plástico reciclado en los vehículos, estas metas deben ser realistas y técnicamente alcanzables”, declaró un vocero en una entrevista con Euractiv.

Plastics Europe, por su parte, soporta esta afirmación, destacando que las metas del 25% solamente podrían alcanzarse con una combinación de reciclaje mecánico y reciclaje químico, algo para lo cual se necesita un marco legal más claro y una inversión sustancial. “Necesitamos urgentemente una política marco. La industria necesita tener la vía libre para invertir en reciclaje químico y en balance de masa”, afirma la Asociación en un comunicado.

Los primeros pasos

Algo que ha sido tendencia es la innovación de parte de los proveedores de materia prima para ofrecer portafolios de resinas que incorporen contenido de material reciclado, un tema que fue tangible en la pasada NPE. BASF ha liderado la discusión con la incorporación de grados con contenido PCR obtenido a través de reciclaje mecánico en poliamidas 6 y 6,6. “Hay un cambio de paradigma en la industria. Y vemos que es necesario tener soluciones de materiales, ser parte de la cadena de valor que dé solución a este requerimiento”, declara Abbasov.

En la feria, BASF presentó su nuevo portafolio de resinas de poliamida Nypel, producidas a partir de materiales reciclados posconsumo y/o posindustriales, para aplicaciones automotrices y de muebles. Los grados son formulados específicamente para combinar calidad, desempeño y procesabilidad, de acuerdo con el fabricante, y pueden emplearse en moldeo por inyección o extrusión. En este caso, a los beneficios de reducción de huella de CO₂, se suman una alta capacidad de coloración, resistencia mecánica, resistencia química y estabilidad dimensional.

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Para lograr el desarrollo de este portafolio, Abbasov confirma que BASF ha venido trabajando en la identificación de fuentes de reciclaje y formulación de nuevos compuestos, a partir de fuentes posconsumo y posindustriales. “Encontramos flujos de PCR que van en la producción de plásticos y los usamos en nuestras piezas automotrices”. Este material reciclado se formula nuevamente, aprovechando el “know-how” químico de la empresa, para producir compuestos de alto valor. Sin embargo, el experto destaca que la fracción de plásticos posconsumo que viene de la industria automotriz es aún incipiente. “Los componentes automotrices son muy difíciles de reciclar, no solamente los plásticos”.

Hacia el futuro

Una tendencia que está ganando fuerza para apoyar a las OEMs con sus objetivos de sustentabilidad es la fabricación de materias primas donde el biometano, derivado de fuentes renovables como de desechos agrícolas, reemplace a la materia prima fósil al comienzo de la cadena de valor.

Al depender cada vez más de materias primas renovables y recicladas para la fabricación de sus productos, BASF apoya a la economía circular y la desfosilización. Esto se logra mediante un proceso que reemplaza gradualmente las materias primas fósiles con materias primas recicladas y de origen biológico. Según el enfoque de balance de masas, las materias primas renovables o recicladas se introducen en la producción al comienzo de las complejas cadenas de valor de la compañía. Si los clientes deciden a favor de un producto certificado de dicha cadena de valor, BASF introduce materias primas sustentables en la producción actual de BASF Verbund.

"El enfoque del balance de masa es una solución innovadora que permite la sustitución gradual de materias primas fósiles en procesos de producción a veces complejos. Las ventajas de este enfoque son obvias, y cuanto mayor es la demanda de productos alternativos, mayor es la proporción de materias primas alternativas en la red de producción. Esto se alinea con nuestro objetivo de lograr una economía circular y operaciones netas cero lo antes posible”, explica Martin Jung, presidente de BASF Performance Materials.

Con el enfoque del balance de masa, se pueden integrar en la cadena de valor diversas materias primas alternativas, como el biometano, la bionafta o el aceite de pirólisis. La bionafta y el biometano utilizados por BASF están certificados como sostenibles según sistemas establecidos como ISCC PLUS y REDcert.