IML en envases termoformados rompe los límites en productividad

Con capacidades por encima de 17.000 unidades por hora, sumadas a un peso de envase reducido y a ahorros en moldes y consumo energético, la tecnologí­a de IML-T parece haber llegado a su madurez y podrí­a cambiar las reglas del juego en envases de consumo masivo.

La idea de etiquetar productos directamente en el molde de termoformado no es nueva. Sin embargo, aparentemente solo ahora parece haber llegado a desarrollar la madurez tecnológica necesaria para enfrentarse a su competidor, el IML (“in mold labeling”) en inyección. En las pasadas mega-ferias de la industria, K 2016 e Interpack 2017, el fabricante de tecnologí­a de termoformado Illig Maschinenbau GmbH & Co. KG, con sede en Heilbronn, Alemania, hizo demostraciones de la productividad que puede alcanzarse moldeando envases termoformados directamente con su etiqueta.

Los que presenciamos el espectáculo solo podemos decir que quita el aliento. Ver una montaña de envases de calidad impecable aparecer y crecer de manera casi instantánea ante los ojos, es poco menos que indescriptible.

Utilizar una etiqueta pre-impresa para decorar un envase trae varias ventajas, entre las cuales la mayor, sin duda, es la calidad de la impresión. Una calidad fotográfica resalta inmediatamente un producto en el anaquel; y al estar la etiqueta incorporada de manera indeleble al envase, por haberse conformado junto a él, es muy difí­cil de rayar o quitar, lo que garantiza la integridad del producto y evita falsificaciones.

Hasta ahora la tecnologí­a que habí­a dominado la decoración en el molde habí­a sido la de inyección. No obstante, con el nuevo desarrollo de Illig es posible producir del orden de 4,8 envases por segundo. Es decir, cada envase tiene un tiempo de ciclo aproximado de 0,2 segundos. Cada quien puede sacar sus propias conclusiones.

Solución IML llave en mano

Durante la pasada Feria K, Illig presentó por primera vez su nueva versión para producción de envases termoformados etiquetados en el molde (IML-T). La empresa presentó su lí­nea IC-RDM 70K, con la unidad de etiquetado en el molde RDML 70b, para la decoración flexible de casi cualquier geometrí­a de envase. En la feria se empleó un molde de 18 cavidades para el moldeo de tarrinas de polipropileno de sección rectangular, con una unidad de trabajo de 680 mm x 300 mm. Este número de cavidades hace posible la producción de 17.280 unidades de empaque por hora, decorados en los cuatro laterales y en el fondo.

En este momento, el fabricante afirma ser el único proveedor que presenta la solución IML-T llave en mano, con todos los módulos tecnológicos diseñados para ensamble.

Illig ha diseñado una unidad de IML especial, que toma las etiquetas pre-impresas de un rollo y las posiciona en la cavidad del molde. La etiqueta se adhiere firmemente al empaque conformado durante el proceso de termoformado. Una de las ventajas de la tecnologí­a es la amplitud del área que se puede decorar. Dependiendo de la geometrí­a y de la forma de la etiqueta, incluso puede emplearse para dar soporte y resistencia al envase, de forma tal que se puede reducir el espesor en sí­ del producto, reduciendo el consumo de materia prima, sin sacrificar la resistencia top load.

Otra importante ventaja de la tecnologí­a IML-T es que cada cavidad del molde se puede decorar con una etiqueta especí­fica, de forma tal que se puede cambiar el producto de manera rápida y sin mayor esfuerzo. La etiqueta puede trabajarse en materiales comunes, desde PS hasta PP, aunque para fines de reciclaje lo óptimo es que la etiqueta y el envase sean del mismo material.

Producción eficiente

El fabricante afirma que, a través de su desarrollo, han logrado que el IML en termoformado sea más favorable en costos que el IML en inyección. Con termoformado, la flexibilidad en geometrí­as de envase es mayor. Adicionalmente, las inversiones requeridas en moldes son inferiores. Por último, los artí­culos termoformados pueden ser manufacturados con paredes más delgadas y, por tanto, son más livianos que las piezas moldeadas por inyección. El consumo energético serí­a menor durante el proceso y es posible producir muchas más unidades por ciclo, gracias al tamaño de los moldes multi-cavidad.

Recientemente, Illig también se presentó en Interpack con su FSL 48 para conformado, llenado y sellado, una lí­nea especialmente apropiada para el envasado de productos lácteos. El llenador con CIP (“cleaning in place”, limpieza en sitio) y SIP (“sterilization in place”, esterilización en sitio) está en capacidad de satisfacer las demandas de higiene de la industria alimenticia, incluso en la categorí­a clase IV de la VDMA (Asociación Alemana de Fabricantes de Maquinaria). Todos los materiales estándar, desarrollados para lí­neas FFS, pueden procesarse en la FSL 48, tales como PS, PP, materiales multi-capa (por ejemplo con coextrusión de EVOH), APET e incluso PLA.

La higiene y la productividad jalonan el crecimiento

La tecnologí­a del IML-T ha encontrado terreno fértil, sobre todo en Europa. Esto se debe principalmente a dos motivos: por un lado, el consumidor europeo es exigente y en empaques para productos de bajo costo está acostumbrado a etiquetas de apariencia impecable. La tecnologí­a de IML en inyección es responsable de este alto estándar y está implementada ya hace varios años. Por otro lado, debido a la gran diversidad de paí­ses e idiomas en los que el producto de una misma casa se debe etiquetar, poder cambiar referencias, colores o idiomas para el mismo producto con la sola posición de la etiqueta en el molde representa un enorme beneficio en flexibilidad.

Sin embargo, el fabricante está empezando a ver una demanda de su tecnologí­a fuera de los mercados tradicionales. Concretamente en Norte, Centro y Sur América, el crecimiento ha estado guiado por el incremento en la demanda en la calidad de los envases. Illig ha venido observando que la confiabilidad del proceso y la disponibilidad de las lí­neas de producción son cada vez más importantes, incluso en las regiones fuera de los paí­ses tí­picamente industrializados.

Karl Schí¤uble, director general de Illig, resalta la gran aceptación que ha habido de la tecnologí­a IML-T por parte de clientes existentes. “Creemos que en el futuro va a haber una demanda creciente de soluciones de IML en termoformado en la mayorí­a de los mercados”, afirma. “La calidad y las demandas de higiene en los empaques continúan creciendo en la mayor parte de las regiones. En términos económicos esto sólo se puede alcanzar con una calidad alta y constante en el producto, y con alta productividad al mismo tiempo”.

El foco del desarrollo de Illig estará en la expansión de la automatización y en la producción limpia. “Continuaremos incrementando las velocidades en los procesos de termoformado y corte, gracias a que de esta forma se puede incrementar la calidad y reproducibilidad de las piezas”, menciona Schí¤uble.

En este sentido, durante la pasada Feria K, la empresa presentó el “Illig Intelligent Control Concept”, Illig IC, empleado para mejorar la productividad, reproducibilidad, disponibilidad y facilidad de operación de una lí­nea de termoformado. Un sistema de cámaras para control de calidad de producto revisa casi el 100% de los productos conformados y permite un análisis exhaustivo de los datos. “Optimizando los tiempos muertos podemos mejorar considerablemente la productividad en las lí­neas de termoformado”, comenta el director general de la empresa alemana.

Otra tendencia importante en la industria es la reducción en el tamaño de los lotes, lo cual disminuye los tiempos de cambio de herramental. Adicionalmente, los intervalos de limpieza son hoy en dí­a un factor clave que afecta la productividad, pues las demandas en higiene deben satisfacerse. Illig está creando soluciones para evitar que se desarrollen polvos o se acumulen residuos durante el transporte o el perforado, así­ como el ingreso de aceite o lubricante.

Artí­culo proveniente de la revista impresa con el código TP3203-IML-T.