Eficiencia energética en los procesos de transformación del plástico

La incursión en la eficiencia energética puede llevar a las empresas del sector del plástico a ahorrar hasta un 30% de ahorros energéticos, pero esto requiere una planeación y compromiso de la empresa a llevar a cabo sistemas de gestión.

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Por: Nicolás Muñoz, Investigador en procesos de transformación, ICIPC

Siempre que se habla de transición energética, el público general piensa en generación de energía renovables y no se dilucidan otros puntos de la transición energética como lo es la eficiencia energética. Dentro de nuestra industria plástica, de acuerdo con Robin Kent (2018), los costos de energía son uno de los mayores generadores de gastos y pueden alcanzar hasta el 8% de la facturación de la empresa.

Pero es posible alcanzar ahorros en costos de energía de hasta el 30% para la mayoría de los sitios de procesamiento de plástico: un 10% mediante gestión, otro 10% mediante mantenimiento y otro 10% mediante inversión de capital. El 20% de gestión y mantenimiento son rubros que tienen un retorno a la inversión menor a un año, y pueden ser logrados mediante monitoreo, establecimiento de objetivos, mejorar la gestión de procesos y controlar el uso de servicios tanto en el propio proceso, como en el taller y oficinas. Esto no solo representa ahorros económicos, sino que contribuye enormemente a la pirámide de la sostenibilidad, ya que impacta considerablemente en los aspectos sociales y ambientales.

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Ahora, el cómo empezar requiere generar un sistema de gestión energética PHVA (planear, hacer, verificar y actuar) al interior de la planta, el cual define una política, designa un responsable, define indicadores energéticos, analiza los indicadores energéticos, define metas energéticas, define planes de mejora y muestra los resultados obtenidos una vez se hayan llevado a cabo los planes. Este sistema de gestión puede ser basado en la ISO 50001 que es el estándar, pero no es obligatorio, lo importante es que se asuman las responsabilidades de los costos y acciones que se requieren.

Una vez establecido eso, hay que analizar cuáles son los mayores consumidores de la planta, (equipos, áreas o líneas que más consumo de energía generan) para plantear nuestro centro de costos de energía, que es lo que se va a estudiar en el sistema de gestión energética. Para hacer este estudio del centro de costos de energía y hacer un análisis de información se necesitan como mínimo datos de energía y datos de producción del centro de costos de energía.

Para el análisis de los datos se suele usar en las plantas el consumo específico de energía, o kWh/kg. Si bien este indicador da una buena idea del desempeño energético, puede ser engañoso si los volúmenes de producción varían significativamente entre los periodos analizados. Entonces es importante implementar metodologías consolidadas que no tengan este tipo de problemas, ahí es donde entre el método de monitoreo y establecimiento de objetivos para el control periódico, y el método de las brechas energéticas para el diagnóstico de los problemas que puede presentar el centro de costos de energía.

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Desde el ICIPC en el proyecto Desarrollo de nuevas tecnologías avanzadas de la industria 4.0 para PyMES y MiPyMES de procesamiento de polímeros para el incremento de la eficiencia energética y productiva, financiado por el Minciencias (Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación), se están llevando a cabo soluciones de sistemas ciber físicos de bajo costo, los cuales permiten a las empresas obtener los datos y análisis de datos del centro de costos de energía, así como un monitoreo para estar siempre al tanto de la velocidad de producción como de consumos de energía.

Estas soluciones le permitirán a las empresas llevar un control en vivo del consumo de energía, velocidades de producción, control periódico de la eficiencia y desempeño energético así como un diagnóstico de las principales brechas energéticas en producción, calidad y proceso + tecnología.

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