Aplicación de Seis Sigma en la industria del plástico de América Latina

Seis Sigma es una metodología de mejoramiento continuo; fue desarrollada por Motorola a principio de los años 80, y ha sido implementada durante los últimos 10 años por muchas otras compañías como General Electric, Allied Signal, Dupont, Ford, Monsanto, Johnson & Johnson, etc. Los resultados obtenidos se reflejan en un ahorro de dinero varias veces superior a la cantidad invertida.

La metodología Seis Sigma se basa en el uso intensivo de técnicas estadísticas y herramientas de gerencia de calidad, como el control estadístico de procesos, el análisis de competitividad y métodos no paramétricos, el análisis sobre la varianza, diseño de experimentos, etc. Todo lo anterior tiene el objetivo de mejorar el desempeño de la empresa a nivel financiero.

Ejecutores del proyecto 
Los cinturones verdes son empleados que a pesar de tener que realizar sus actividades rutinarias, deberán dedicar entre un 20 y un 30% de su tiempo a proyectos de mejoramiento de procesos. Éstos reciben por lo menos 10 días de entrenamiento en salones de clase y tienen que desarrollar un proyecto aplicando lo que aprendieron durante su capacitación.

Los cinturones negros son una especie de consultores que dedican el 100% de su tiempo desarrollando proyectos Seis Sigma y asesorando los proyectos de los cinturones verdes. Por lo general los cinturones negros son profesores de Seis Sigma y son escogidos dentro de los potenciales futuros líderes de la compañía.

Resultados 
Los negocios en torno a plásticos en compañías como Dow, Dupont, Braskem y General Electric han implementado la metodología del Seis sigma para mejorar el desempeño financiero. Los resultados alcanzados son deslumbrantes. General Electric Plastics de Suramérica (que cuenta con ganancias anuales de US$ 70MM), ha implementado durante el período 2002 - 2004 más de 400 proyectos Seis Sigma, obteniendo más de US$ 4MM en ahorros totales generados por proyectos desarrollados en el área de manufactura, cadena de suministros y áreas administrativas. Un sólo proyecto en estas áreas puede generar ahorros anuales de hasta US$ 100.000. Esta es por lo tanto, una oportunidad de revisar todos los procesos en la compañía, mejorando la eficiencia del negocio y generando ahorros de dinero.

Aplicaciones 
Adicionalmente General Electric Plastics ha venido invirtiendo una cantidad importante del tiempo de su equipo comercial y de mercadeo en los procesos productivos de sus clientes, ayudándolos a ser más eficientes y conservando una infraestructura de bajo costo. Esta clase de proyectos liderados por el equipo comercial, permiten que General Electric Plastics de Suramérica construya relaciones comerciales a largo plazo con sus clientes.

La idea es bastante simple. Al ofrecer una consultoría Seis Sigma para hacer que los procesos de sus clientes sean más eficientes, se va a lograr que éstos incrementen el volumen de sus pedidos. Esta iniciativa respaldada por el director de la compañía, Jeff Immelt, se conoce como "donde del cliente y para el cliente" (ACFC – At the Customer For the Customer).

Un buen ejemplo de aplicación de Seis Sigma es el uso de una de las herramientas metódicas llamada diseño de experimentos, enfocada mejorar la eficiencia de las máquinas de moldeo por inyección. El diseño de experimentos se usa para escoger la mejor combinación de cuatro parámetros que pueden maximizar la productividad del proceso y la calidad del producto. Estos son: velocidad de inyección, presión de inyección, temperatura del molde y temperatura de la resina. Un fabricante de discos compactos en Manaus, Brasil, mejoró la eficiencia de su máquina en un 10%, mediante la aplicación de un sólo experimento que usa este tipo de herramienta.

Otro caso se observó con un fabricante de autopartes, el cual estaba afrontando rechazos del 10% de las piezas fabricadas mediante el proceso de inyección, y cuyo costo de fabricación por pieza estaba por encima de lo presupuestado. El equipo de mercadeo de General Electric se ofreció para trabajar con dicho fabricante, que estaba usando una resina de una compañía competidora, y logro desarrollar una solución mediante el uso de las herramientas Seis Sigma, eliminando de esta manera el reproceso del material. General Electric logró así incursionar y al mismo tiempo posicionar una resina que era 30% más cara que la de la competencia (precio/Kg); aunque la solución encontrada tenía un precio por kilogramo mayor, el cliente redujo los costos de fabricación en un 20%, eliminando 10% de reproceso y eliminando la etapa de pintura, ya que la pieza desarrollada permitía que las piezas fueran inyectadas exactamente con el mismo color del automóvil.

Otras empresas de plásticos en la región han entrenado de la misma manera a sus empleados para que usen la metodología Seis Sigma, no solo para reducir los costos internos sino también para incrementar las ganancias a través del desarrollo de proyectos en conjunto con el cliente. Las inversiones iniciales consisten básicamente en capacitación, adquisición de software para cálculos estadísticos y la contratación de cinturones negros. Se considera que el retorno de la inversión en la mayoría de los casos es de hasta cinco veces la cantidad de dinero invertido.